1. Grondstoffactoren
Grondstoffactoren hebben een directe invloed op het pelleteffect. Materialen met een hoog zetmeelgehalte worden gemakkelijk door stoom verstijfseld. Na conditionering hebben deze grondstoffen een bepaalde viscositeit, wat gunstig is voor de pelletvorming. Voor grondstoffen met een hoog gehalte aan ruwe vezels kan het toevoegen van een bepaalde hoeveelheid olie de wrijving tussen het materiaal en de ringmatrijs tijdens het pelletiseren verminderen, wat gunstig is voor het materiaal om door de ringmatrijs te gaan en de pellets er na het vormen gladder uitzien. In het algemeen bedraagt de toegevoegde hoeveelheid ongeveer 1%. Als u te veel olie toevoegt, kunnen de pellets gemakkelijk loskomen. Als er meer olie moet worden toegevoegd, kan spuiten na het pelletiseren worden overwogen, wat vooral geschikt is voor de productie van hoog-energetisch voer. De deeltjesgrootte van de gemalen grondstof bepaalt de oppervlakte van de voersamenstelling. Hoe fijner de deeltjesgrootte, hoe groter het oppervlak, hoe sneller het materiaal vocht uit de stoom absorbeert, wat gunstig is voor de conditionering van het materiaal en het gemakkelijker pelletiseren. Vanuit pelletperspectief resulteert een fijnere vermaling in een hogere pelletintensiteit, maar vereist meer stoom en is gevoelig voor verstoppingen als er niet voorzichtig mee wordt omgegaan. Bovendien leidt een te fijne vermaling van grondstoffen tot een te hoog energieverbruik. Een te grove deeltjesgrootte verhoogt de slijtage van de ringmatrijs en de drukrol, waardoor het pelletiseren moeilijk wordt, vooral bij ringmatrijzen met een kleine-diameter. Dit resulteert ook in een slechte verstijfseling, wat leidt tot een hoog materiaalverbruik, een lage opbrengst en een hoog poedergehalte in de pellets. Daarom wordt voor de productie van vee- en pluimveevoer een zeef van 2,5–3,0 mm aanbevolen voor het vermalen van maïs. Dit vermijdt de nadelen van een te fijne deeltjesgrootte, terwijl de noodzakelijke deeltjesgrootte voor een goede conditionering van het voer wordt gewaarborgd, waardoor het poedergehalte in de pellets wordt verminderd. Bovendien moet aandacht worden besteed aan de uniformiteit van het mengen vóór het pelleteren. Omdat voerformuleringen complex zijn en het soortelijk gewicht van verschillende grondstoffen aanzienlijk verschilt, moeten verschillende mengtijden worden gebruikt voor verschillende formuleringen en variëteiten om een uniformiteitsvariatiecoëfficiënt van ongeveer 5% te bereiken.
2. Voerstroomregeling
Om ervoor te zorgen dat de pelletmolen continu en gelijkmatig op volle belasting werkt, moet de materiaalstroom die de molen binnenkomt, voldoen aan de pelletvereisten. De voedingsstructuur moet intermitterende voeding veroorzaakt door agglomeratie effectief elimineren. Als we de SZLH40-pelletmolen als voorbeeld nemen, mag de materiaalstroom niet minder zijn dan 10T/uur. Om de materiaalstroom in de daadwerkelijke productie te stabiliseren door de feeder aan te passen, is het een redelijke aanpak om een buffersilo direct boven de pelletmolen te installeren. Zonder deze buffersilo, of met een lange verbindingsleiding (ruim 0,5m) tussen de buffersilo en de voerbak, is het lastig een stabiele voersnelheid te garanderen. Veel voerfabrieken richten zich, wanneer ze een abnormale efficiëntie van de pelletmolen ervaren, uitsluitend op de pelletmolen zelf, waarbij ze de voedingsfactor verwaarlozen. In werkelijkheid wordt een verminderde productie-efficiëntie vaak veroorzaakt door een onstabiele voedingsstroom. Wanneer de pelletmolen soepel en normaal werkt, is de stoomtoevoer voldoende, is de toevoerpoort volledig open en wordt de toevoersnelheid aangepast aan de nominale waarde, terwijl de hoofdmotor er consequent niet in slaagt zijn nominale bedrijfswaarde te bereiken. Er kan worden vastgesteld dat de toevoerstroom onvoldoende is. Op dit punt moet de oorzaak worden geïdentificeerd en aangepakt.
3. Productieoperatie
Controleer de opening tussen de aandrukrol en de matrijs goed. Als de opening te klein is, zullen de matrijs en de rol gemakkelijk slijten en overmatig geluid produceren; als de opening te groot is, heeft dit invloed op de materiaalextrusie. De spleet wordt doorgaans tussen 0,05 en 0,30 mm geregeld. Voor het meten tijdens het afstellen kan een voelermaat gebruikt worden; visuele inspectie is ook acceptabel als er geen voelermaat beschikbaar is. Als we als voorbeeld een nieuwe dobbelsteen en rol nemen, zouden de matrijs en de rol elkaar bijna moeten raken, maar als er geen materiaal is, moet de hoofdeenheid zo draaien dat de matrijs de rol niet kan bewegen. Het is vooral belangrijk dat een nieuwe matrijs wordt gecombineerd met een nieuwe rol, en dat de opening klein moet zijn. Bovendien moet de rol voldoende worden gesmeerd (meestal hoog-temperatuurbestendig vet op lithium-basis Nee. 7) om te voorkomen dat de lagers doorbranden als gevolg van te hoge temperaturen. Ook de voerschraper moet afgesteld worden; anders zal materiaal moeilijk tussen de rol en de matrijs kunnen binnendringen, en zal er wat materiaal uit de matrijsafdekking stromen, wat resulteert in verpulverde deeltjes. De afstelling moet ervoor zorgen dat de opening tussen de bovenste randcurve van de schraper en de matrijs/matrijsafdekking ongeveer 2-3 mm bedraagt, en dat het voorste uiteinde van de schraper niet voorbij de snijgroef in het binnenste gat van de matrijs mag uitsteken. Nadat alle onderdelen van de pelletmolen zijn afgesteld, kan de pelletmolen worden gestart. Start eerst de pelletmolen, conditioner en feeder; op dit moment zou de feeder zich in een lage voedingstoestand moeten bevinden. Om te voorkomen dat vuil de matrijs binnendringt, moet de externe afvoerpoort op de bedieningsdeur worden geopend om al het met vuil vermengde materiaal af te voeren. Zodra het vuil is verwijderd, kan het materiaal in de matrijs worden gevoerd. Houd uit voorzorg de hendel van de externe afvoerpoort vast en laat eerst wat materiaal in de matrijs komen. Kijk vervolgens of er deeltjes soepel naar buiten komen, terwijl u tegelijkertijd de huidige verandering in de gaten houdt. Als de deeltjes normaal worden geproduceerd, de stroom relatief stabiel is met minimale fluctuaties en de nominale stroom niet bereikt, kan het materiaaldebiet worden verhoogd, samen met de stoomproductie.
4. Ringmatrijs
Of het materiaal tijdens het granuleren door de matrijs kan worden geperst, hangt af van de druk en wrijving die in de matrijsopening wordt gegenereerd. Dit houdt verband met de wrijvingscoëfficiënt tussen het materiaal en de matrijswand, het vochtgehalte, de deeltjesgrootte van de grondstof, de temperatuur, de buffertijd van het plastische vervormingsgedeelte van het materiaal en de samendrukbaarheid van het materiaal. Deze kenmerken hangen nauw samen met de diepte en diameter van de matrijsopening. Over het algemeen moet de compressieverhouding van de matrijsopening tussen 1:8 en 1:13 liggen (dwz de verhouding van de matrijsopening tot de effectieve dikte van de matrijs). Een kleinere compressieverhouding resulteert in een kortere effectieve lengte van de matrijsopening, wat leidt tot minder druk op het materiaal in de opening en gemakkelijker extrusie door de matrijs. Dit resulteert in een hogere opbrengst, maar de pellets zijn los, hebben een hoog poedergehalte en een ruw uiterlijk. Omgekeerd verhoogt een langere effectieve lengte van de compressieopening de druk op het materiaal in de opening, wat resulteert in dichtere, gladdere en kwalitatief betere pellets met een lager poedergehalte. Dit vermindert echter de productie van de pelletmolen en verhoogt het energieverbruik per ton. Daarom zullen voerfabrikanten verschillende matrijsopeningsverhoudingen selecteren bij het produceren van pellets met verschillende specificaties en variëteiten.
